kfujitoの徒然（ｂｙ浮沈子）

基本設計


アルミニウムというのは、２０世紀後半になってから、本格的な金属材料として登場した。

それには、この金属が持つ特性に由来した理由がある。

電気を使って精錬しないと、金属として取り出せないのだ（すぐに酸素とくっ付く）。電気が貴重であった１９世紀には、金よりも価格が高かった！。

今日では、安価で大量に供給される電気のおかげで、建築材料、多くの乗り物、調理器具、一部ＣＣＲの筐体などにも使用されている。

（アルミニウム）
http://ja.wikipedia.org/wiki/%E3%82%A2%E3%83%AB%E3%83%9F%E3%83%8B%E3%82%A6%E3%83%A0

この金属の溶接には、鉄の溶接とは異なる技術が必要であり、市販オートバイのフレームにアルミを使用し始めた頃は、溶接工が足りなくて困ったという話を聞いたことがある。

（アルミニウム溶接が難しいわけ）
http://www.yashima-net.co.jp/yousetuki/denshi-learn/almiweld.html

（アルミ溶接について）
http://www.okayasanso.co.jp/spesialty/welding/post-69.php

アルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気の中での溶接になるが、２番目の記事ではヘリウムとの混合ガスが良いとある。なんか、ダイビングとの縁がありそうで嬉しくなる。

まあ、そもそもアルミタンクで潜っていたり、バックプレートはアルミ製だったりするので、今更ではある。

便利だが厄介な素材だ。技術を要求される。ＣＣＲとも似てるか・・・。

サイドマウントフレームの素材に、アルミを使おうと思っている。たぶん、マリン用途のアルミは、特殊な合金なのだろう（トヨタのポーナムなど）。

そんな上等なもんでなくても、浮沈子はガマンする（５０５２の３ｍｍでいいや）。

割れや歪が出ないように、上手に溶接してくれればいい。板材の加工で済むように、小さいＲが必要な部分はスリットにしてしまおうと思っている。天板は無く、底板とリブを入れて強度を持たせよう。

キャニスターを上から落とし込む構造だ。

リブを真上から見ると、画像のようなお結び状になっている。外だしのパイプも、この形状でクリアする。アルミの板材を加工してできるようにした。溶接技術が問われる。治具も必要だろう。

パイプがないコーナーは、酸素タンクのファーストからの高圧・中圧ホースの通り道となる。強度確保の観点から、切り欠きではなく穴あけにした。このアイを使って、ハーネスに吊るす。

このリブを最低２枚入れることで、側面の衝撃が支えられ、クリアランスを十分に取れば、キャニスターに力が加わることはない。円筒形の構造をとらなくても、十分な強度が得られる（はず）。

側面の板は、強度に著しい影響を与えない程度に、適当に穴を開けて軽量化を図ると共に、ウエイトの取り付けなどに使う。

ドリリングでいいや（ＣＮＨはどうした？）。

底板にも穴を開けて、ホースを通さなければならない。さらに、酸素タンクのフックをどこかにかける。底板には、その力を支えるための支持板が必要だ。

水抜きは、コーナーがスリットになっているので十分である。キャニスターのフタが最大の投影面積になる。ノーズコーンでも付けようか？。

アルミニウムの加工については問題ないだろう。溶接だけがネックである。曲面を排除したのでシンプルな製作になる。

タンク固定用の延長バーをネジ止めで付けることを考えている。やはり、何らかの方法で固定したほうが安心だ。

底板の下には、酸素タンクのバルブやファーストを保護するスリーブが伸びるが、上げ底状の側面の板に切り欠きを入れて、バルブを回せるようにする必要がある。ダイビング中は別にしても、ファーストに接続した後、バルブを開けてやる必要があるからだ。

基本設計（概念設計？）は、こんなところか。

後は、現物を採寸して寸法を出せばおしまい。

フィリピンだから、出来上がるのは来年かあ？。